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節能減排已成為全球發展的大趨勢，各行各業都加入到這一行列中，尤其對于蓄電池行業，更是義不容辭的責任。超威電源作為蓄電池行業領軍式企業，在節能減排行動中，也體現了老大哥的霸主風范，憑借其在技術方面的創新能力，在節能減排中，也發揮了這一優勢，因此取得了較為顯著的成績。
我國蓄電池產品，特別是動力型蓄電池產品普遍采用傳統含鎘配方及應用外化成工藝技術生產，造成重金屬鎘含量超標及其含鉛等污染物的產生，能源、水資源浪費嚴重，已成為制約我國蓄電池行業可持續發展的因素之一。鑒于此，國家政府管理部門及行業協會大力支持與推動無鎘技術、消除重金屬污水、節能節水減排技術的開發和應用，并制定了嚴格的限制含鎘生產、重金屬污水排放的措施。基于這種現象，以及企業自身可持續發展的需要，超威動力早在2008年初，就開始了對“無鎘鉛酸蓄電池多階段內化成工藝”的研究和開發。
經過近3年的技術研發與攻關，超威動力完成了無鎘板柵開發與設計、高溫和膏、中溫固化、新型膠體電解液配方、電池內部間歇變流充電化成的方法等多階段內化成新工藝的開發。據超威電源有限公司技術顧問陳教授介紹，這種“無鎘鉛酸蓄電池多階段內化成工藝”采用了新材料、新結構、新工藝、新技術，實現了電池不含鎘、化成工序廢水零排放，生產過程與原傳統槽化成工藝相比節能28.5%、節水90%，解決了傳統工藝產生大量含鉛、含鎘重金屬污水排放的行業技術難題，為節能減排奠定了基礎。
作為旗下重要的生產基地之一，超威電源有限公司江蘇分公司承擔了“無鎘鉛酸蓄電池多階段內化成工藝”技術最初始階段的項目工藝改造。經過試驗和試制、小批量試生產、中批量試生產以及用戶使用等工作，在獲得了可喜的成績后，超威正在把該技術在全集團公司內推廣和運用。到目前為止，超威已成為我國行業內率先使用該項技術的公司。
湯玉英表示，江蘇分公司經過以上兩項改造，總投資928萬元，年節約電量506萬度，增加利潤380萬元，投資回收期2.5年;完全達到了投資省、見效顯著，節約能源，提高綜合經濟效益的預期目的。“這里面還沒包括節約工業用水的效益呢。”湯女士朗爽地笑著說。據超威電源有限公司江蘇分公司總經理湯女士介紹，該技術工藝的改造主要包括兩部分：一是將傳統的外化成充電工藝改為內化成充電工藝，將固化后的極板直接切割裝入電池盒，取消了原有的外化成槽、水沖洗、烘干設備，節省了勞動用工、電力和水消耗，實現了廢水的零排放，既節約了能源，又減少了污染，經測試，僅此項改造，就可節約電力375KW，年節電283萬度。二是電池化成充電機改造，將原來帶分流柜的大電流充電機改為電腦控制的智能型可回收電能的充放電電源，使原有的放電電能95%得到回收利用，此項改造，每只電池可節電0.495KWA，節約電力265KW，年節電223萬度。目前，我國蓄電池產品，特別是動力型蓄電池產品普遍采用傳統含鎘配方及應用外化成工藝技術生產，造成重金屬鎘含量超標及其鉛等污染物的產生，能源、水資源浪費嚴重，成為制約我國蓄電池行業可持續發展的桎梏。鑒于此，國家政府管理部門及行業協會大力支持與推動無鎘技術、消除重金屬污水、節能節水減排技術的開發和應用，并采取了嚴格的限制含鎘生產、重金屬污水排放的措施。
基于這種形勢，以及企業自身可持續發展的需要，超威動力早在2008年初，就開始“無鎘鉛酸蓄電池多階段內化成工藝”的研究和開發。經過近3年的技術研發與攻關，超威動力完成了無鎘板柵開發與設計、高溫和膏、中溫固化、新型膠體電解液配方、電池內部間歇變流充電化成的方法等多階段內化成新工藝的開發。據超威電源有限公司技術顧問陳體衍教授介紹，這種“無鎘鉛酸蓄電池多階段內化成工藝”采用了新材料、新結構、新工藝、新技術，實現了電池不含鎘、化成工序廢水零排放，生產過程與原傳統槽化成工藝相比節能28.5%、節水90%，解決了傳統工藝產生大量含鉛、含鎘重金屬污水的行業技術難題，為節能減排奠定了基礎。
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